Zur Frage, was genau Präzisionsdrehteile sind, gibt Wikipedia eine eindeutige Antwort: Drehteile, die im Durchmesserbereich von 0,1 bis 32 mm liegen, werden Präzisionsdrehteile genannt.
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Präzisionsdrehteile braucht man vor allem in der Sensor-, der Magnet-, der Mess- und Medizintechnik. Dabei geht es sehr oft um Verbindungselemente wie beispielsweise Titanschrauben oder Gewindehülsen, wie sie beispielsweise in der Medizin- oder der Seonsortechnik gebraucht werden.
Was sind Präzisionsdrehteile und was zeichnet sie aus?
Drehteile, zu denen auch die Präzisionsdrehteile gehören, haben überwiegend eine so genannte rotationssymmetrische Gestalt. Typischerweise sind das Schrauben, Achsen, Wellen, Spindeln oder Radnaben. Darüber hinaus weisen sehr viele Präzisionsdrehteile Gewinde oder zentrische Bohrungen auf, denn diese lassen sich auf Drehmaschinen leicht fertigen.
Außermittige Bohrungen oder Bohrungen, die in einem bestimmten Winkel zur Drehachse liegen, lassen sich ebenfalls auf Drehmaschinen herstellen, wenn dort die entsprechenden Werkzeuge zur Verfügung stehen.
Für die Herstellung von Drehteilen werden verschiedene Werkstoffe als Stangenmaterial unterschiedlichen Durchmessers und unterschiedlicher Länge genutzt.
Auf die Kosten von Präzisionsdrehteilen, hat der Konstukteur einen ganz entscheidenden Einfluss. Er entscheidet, welchen Gestaltungsrichtlinien er folgt, um die Werkstücke so zu gestalten, dass ihre Bearbeitung möglichst einfach ist. Als Experte für die Konstruktion hat er dabei immer seine Gründe.
Als Expertn für die Fertigung aber stehen wir unseren Kunden gern beratend zur Seite zu stehen. Denn in unserer langjährigen Erfahrung haben wir immer wieder gesehen, dass kleinerer konstruktive Veränderungen große finanzielle Vorteile für alle Beteiligte bringen können. Von solchen Vorteilen profitieren unsere Kunden.
Fünf Tipps, wie wir Präzisionsdrehteile günstiger fertigen können.
Es ist eine Binsenweisheit, dass Oberflächen mit hoher Oberflächenqualität, also Flächen, bei denen die Rauheit geringer ist, aufwendiger zu fertigen sind, als raue Oberflächen. Wenn also also eine Oberfläche besonders glatt sein muss und dabei in ihrer Länge begrenzt ist, dann sollte diese gegenüber den angrenzenden Flächen abgesetzt sein.
Wenn ein Drehteil große Unterschiede im Durchmesser hat, erfordert diese einen hohen Aufwand. Denn es muss dazu ja viel Material vom Rohteil abgetrennt werden. Besser ist es, wenn man stattdessen zwei getrennte Teile fertigt und diese anschließend aneinander fügt. Auf diese Weise geht die Bearbeitung schneller und der Werkstoff kann erheblich effizienter genutzt werden. So spart man Ressourcen und die Fertigung wird günstiger.
Einen positiven Einfluss auf die Fertigungskosten hat es auch, wenn die Werkzeuge über die zu fertigenden Flächen hinausfahren können.
Um die Festigkeit zu verbessern, sind die Übergänge zwischen verschiedenen Durchmessern an den Drehteilen häufig gerundet. Wenn alle Rundungen dieselbe Radiusgröße haben, was häufiger möglich ist als gedacht, können wir sie mit dem gleichen Werkzeug bearbeiten. Sind indes die Radien unterschiedlich, bedarf es entweder verschiedener Werkzeuge oder die Radien müssen mittels eines Universalwerkzeugs über Bewegung erzeugt werden, was mehr Zeit in Anspruch nimmt.
Ein hoher Werkzeugverschleiß lässt sich vermeiden, indem bei der Bearbeitung mit Profilwerkzeugen die Durchmesser nur möglichst geringe Unterschiede aufweisen. Der Grund liegt darin, dass ja die Drehzahl konstant ist, und sich damit über den Radius eine unterschiedliche Schnittgeschwindigkeit ergibt. Diese Schnittgeschwindigkeit hat großen Einfluss auf den Werkzeugverschleiß.